La marque de performance haut de gamme de BYD, Yangwang, a publié de nouveaux détails techniques sur la structure de carrosserie imprimée en 3D utilisée dans l’U9 Xtreme (U9X), peu de temps après que le modèle ait établi un record officiel du tour sur la Nordschleife du Nürburgring pour les voitures électriques de production, comme le rapporte IT-Home. L’U9X a réalisé un temps certifié de 6:59.157, ce qui en fait le premier véhicule électrique produit en série à boucler un tour de moins de sept minutes sur le circuit.
Selon Yang Feng, directeur de l’Institut de recherche Yangwang au BYD Auto Engineering Research Institute, le projet d’impression 3D représente une étape expérimentale vers de nouveaux paradigmes de fabrication de véhicules. Il a partagé l’historique du développement de la technologie, qui intègre des matériaux et des processus de qualité aérospatiale pour équilibrer rigidité, sécurité et réduction de poids.
Yang a déclaré que l’équipe d’ingénierie avait utilisé un alliage d’aluminium à haute résistance explicitement développé pour le projet. Le matériau, issu de la recherche sur l’allègement dans l’aérospatiale, offrirait trois fois la limite d’élasticité de l’aluminium moulé conventionnel tout en maintenant l’équilibre structurel.
L’équipe a également introduit ce qu’elle appelle la modélisation paramétrique de surface multidimensionnelle, conçue pour relever les défis liés aux transitions continues sur des surfaces courbes complexes. Cela a conduit à la création de la structure Printing HyperCell, une première mondiale dans le domaine automobile, qui intègre des cavités et des nervures internes dans une conception en nid d’abeille. La nouvelle structure augmenterait la rigidité en torsion de plus de 200 % par rapport aux équivalents solides du même poids.
La fabrication repose sur la fusion sélective au laser, atteignant une précision allant jusqu’à 0,03 mm. Pour gérer la déformation thermique d’importants composants à paroi mince, l’équipe a mis en œuvre des algorithmes de compensation de processus dynamiques, garantissant une précision de tolérance de 0,1 mm sur les surfaces d’installation clés, comparable aux normes utilisées dans les composants de moteurs d’avion.
Cette combinaison de matériaux, d’optimisation de la topologie et de précision de fabrication permet à la carrosserie imprimée en 3D de maintenir sa stabilité et ses performances dynamiques même à 400 km/h. Cette approche permet également une intégration plus étroite entre les sous-systèmes du véhicule, améliorant ainsi les caractéristiques globales de maniabilité.
La carrosserie imprimée en 3D de l’U9X a récemment remporté un prix lors de la conférence européenne sur la carrosserie automobile, ce qui en fait le seul projet de marque chinoise reconnu lors de l’événement. Le prix, basé sur la note la plus élevée du jury, souligne l’adaptation réussie de l’ingénierie de qualité aérospatiale aux applications automobiles et suggère de futures voies potentielles pour l’innovation manufacturière intersectorielle.